Wielkość ziarna ściernego: przede wszystkim związana z chropowatością powierzchni i produktywnością. Do szlifowania zgrubnego, z dużym naddatkiem i wymaganą dużą chropowatością powierzchni, należy wybierać grubsze ziarna ścierne. Dzieje się tak dlatego, że grubsze ziarna mają większe pory, co pozwala na większą głębokość szlifowania i zmniejsza prawdopodobieństwo zatkania i przegrzania tarczy. Do szlifowania wykańczającego, przy mniejszym naddatku i mniejszej wymaganej chropowatości, można wybrać drobniejsze ziarna ścierne. Ogólnie rzecz biorąc, drobniejsze ziarna ścierne powodują lepszą chropowatość powierzchni.
Twardość i jej dobór: Twardość ściernicy odnosi się do siły wiązania pomiędzy ziarnami ściernymi a spoiwem na powierzchni ściernicy. Bardziej miękka tarcza wskazuje, że ziarna ścierne można łatwo odłączyć, natomiast twardsza tarcza wskazuje, że ziarna ścierne są trudniejsze do oddzielenia. Twardość ściernicy i twardość ziarna ściernego to dwa różne pojęcia. Z tego samego materiału ściernego można wykonać ściernice o różnej twardości, o której decydują przede wszystkim właściwości i ilość spoiwa oraz proces produkcji ściernicy. Istotna różnica między szlifowaniem a cięciem polega na tym, że ściernice mają właściwości „samoostrzące się”. Wybór twardości ściernicy to w zasadzie wybór jej zdolności-samoostrzenia; celem jest zapobieganie przedwczesnemu wypadaniu ostrych ziaren ściernych oraz dopuszczenie do ich stępienia i zachowania ostrości. Ogólna zasada wyboru twardości ściernicy jest następująca: podczas obróbki metali miękkich wybiera się ściernicę twardą, aby zapobiec przedwczesnej utracie ziarna ściernego. Do obróbki metali twardych wybiera się miękką ściernicę, aby umożliwić szybkie odpadanie stępionych ziaren ściernych i odsłanianie nowych ziaren ściernych o ostrych krawędziach (tj.-samoostrzących się). Po pierwsze, robocze ziarna ścierne zużywają się bardzo powoli podczas szlifowania miękkich materiałów, co wymaga mniejszej wczesnej utraty; to drugie wynika z tego, że robocze ziarna ścierne zużywają się szybciej podczas szlifowania twardych materiałów, co wymaga częstszej wymiany. Do szlifowania wykańczającego należy wybrać ściernicę nieco twardszą, aby zapewnić dokładność szlifowania i chropowatość powierzchni. Jeżeli materiał przedmiotu obrabianego ma słabą przewodność cieplną i jest podatny na przypalenie i pękanie (np. podczas szlifowania węglika spiekanego), należy wybrać bardziej miękką ściernicę.
Mikrostruktura ściernicy odnosi się do proporcjonalnej zależności pomiędzy objętością ziaren ściernych, spoiwa i porami tworzącymi tarczę. Zwykle jest on klasyfikowany jako procent objętości ściernicy zajmowany przez ziarna ścierne. Ściernice mają trzy stany mikrostruktury: gęsty, średni i luźny; podzielony na 15 klas od 0 do 14. Im mniejsza liczba mikrostruktury, tym większy udział ziaren ściernych i tym gęstsza ściernica; i odwrotnie, im większa liczba mikrostruktury, tym mniejszy udział ziaren ściernych i tym luźniejsza ściernica.
Kształt, rozmiar i wybór Ściernice produkowane są w różnych kształtach i rozmiarach, w zależności od konstrukcji obrabiarki i wymagań dotyczących szlifowania. Tabela 6 przedstawia kilka powszechnie używanych kształtów, rozmiarów, kodów i zastosowań ściernic. Zewnętrzną średnicę ściernicy należy dobrać tak dużą, jak to możliwe, aby zwiększyć prędkość obwodową, co jest korzystne dla poprawy wydajności szlifowania i chropowatości powierzchni. Ponadto, jeśli pozwala na to sztywność i moc obrabiarki, zastosowanie szerszej ściernicy może również poprawić produktywność i zmniejszyć chropowatość powierzchni. Jednakże przy szlifowaniu materiałów o dużej wrażliwości na ciepło należy odpowiednio zmniejszyć szerokość ściernicy, aby uniknąć przypaleń i pęknięć powierzchni przedmiotu obrabianego.